ASSEMBLEE GENERALE 2014

Une quatrième révolution industrielle est en marche, fondée sur l'accroissement de la vitesse de traitement de l'information et sur le développement massif des réseaux de communication. Cette nouvelle mutation technologique ouvre la voie à une nouvelle organisation des moyens de production aussi bien au stade de l'approvisionnement, que de la fabrication et de la diffusion des produits.

Au cœur de la quatrième révolution industrielle, l'usine du futur est un concept générique portant sur le développement des processus de fabrication du futur. C’est en ces termes que Philippe Choderlos de Laclos, Directeur Général du Cetim, Vice-Président de l’UNM et président de séance, a introduit la réunion débat de l’Assemblée Générale 2014 de l’UNM, portant sur la thématique de l’usine du futur. Quatre témoignages ont donné un éclairage sur le concept, les actions conduites en vue de sa future mise en œuvre et ont nourri un débat sur les opportunités et besoins de développement de standards dans nos domaines.

Michel Athimon, Directeur Général de la Fédération des Industries Mécaniques (FIM), précise que l'usine du futur est un concept générique d’usine idéale, qui s’inscrit dans une prise de conscience générale de l’importance de l’industrie manufacturière dans la richesse nationale. Celle-ci se traduit par une volonté politique d’avoir des usines sur le territoire afin de garantir la compétitivité des pays industrialisés de longue date. Cette réflexion est destinée à conserver et développer en France et donc en Europe, une activité industrielle forte, innovante, exportatrice, créatrice de richesses et génératrice d'emplois.

Le modèle d’usine du futur est pensé pour être au cœur de son éco-système et répondre aux nouveaux besoins sociétaux :

• un nouveau modèle d’usine compétitive, performante, sûre et attractive,
• une usine tournée vers ses clients, capable de produire les solutions complètes avec les services associés,
• une usine centrée sur l’humain, pour mieux prendre en compte les attentes des riverains et des collaborateurs, attirer davantage les talents dont elle a besoin, intégrer le vieillissement de la population,
• une usine agile, disposant de modes de production flexibles et d’outils de production reconfigurables,
• une usine capable de fournir des produits et services individualisés, durables à des prix compétitifs, en petites et moyennes quantités,
• une usine propre, silencieuse, impliquée dans son écosystème industriel, économe en matières premières et en énergie.

Premier secteur industriel en terme d’emplois, les entreprises mécaniciennes sont appelées à évoluer et à se moderniser. Elles sont aussi le principal fournisseur des équipements de production de toutes les filières industrielles : agroalimentaire, aéronautique, automobile, chimie, énergie, ferroviaire, navale, pharmacie/cosmétique, BTP... Ce sont donc les équipements conçus et fabriqués par les industriels mécaniciens qui devront eux-même évoluer et porter les innovations nécessaires pour répondre aux besoins des usines du futur de tous les secteurs industriels.

La FIM, associée à ses partenaires technologiques Cetim, Institut de Soudure et Association Française de Mécanique, a mis en place un grand projet fédérateur destiné à affirmer son rôle de référent en matière d'usine du futur. La FIM entend vulgariser et promouvoir le concept, expliquer, expliciter, faire de la pédagogie autour des axes d’application, tant auprès des industriels mécaniciens qui doivent au plus vite s’approprier ces concepts que des autres acteurs publics ou privés.

Valérie Rocchi, Directrice du laboratoire ARC8 au sein du Cluster universitaire GOSPI, présente les résultats de l’Atelier de Réflexion Prospective "FUTUR PROD", regroupant 36 experts spécialistes à la fois des sciences de l’ingénieur et des sciences humaines et sociales, qui s’est déroulé de janvier 2012 à juin 2013. Le projet, destiné à imaginer les systèmes de production à l’horizon 2030, a été financé par l’ANR (Agence Nationale de la Recherche) et porté par le laboratoire G-SCOP, Grenoble INP. Les experts ont identifié trois grandes mutations. La première concerne la performance industrielle, qui doit être entièrement repensée dans une perspective sociétale, avec notamment une forte demande de sécurité et de production propre mais aussi une meilleure synergie entre les territoires et la production industrielle. La seconde touche des acteurs nouveaux dans les systèmes industriels : le citoyen, l’individu des réseaux sociaux et des ONG deviennent des partenaires à part entière. Enfin l’arrivée de nouvelles technologies constitue la troisième mutation : miniaturisation, minimisation des énergies consommées, explosion de la quantité d’information manipulable vont bouleverser produits et production.

Les scientifiques ont identifié 10 grands enjeux de recherche pour répondre aux défis soulevés par ces mutations : développer de nouvelles technologies intelligentes, des outils pour concevoir et organiser les systèmes de production, des nouvelles compétences professionnelles, produire et distribuer dans les chaînes logistiques au plus près des marchés au monde entier, produire de façon éco-efficiente en assurant sécurité et santé au travail, concevoir des fonctionnalités plus que des produits, inventer de nouveaux dispositifs de collaboration, renforcer la responsabilité sociétale des entreprises et supporter l’innovation participative. En conclusion, la science doit participer au renouveau industriel national et de nombreux pôles d’excellence sont d’ores et déjà prêts à accompagner les entreprises pour répondre aux défis qui se présentent à elles. Il est néanmoins nécessaire d’en créer d’autres, organisés pour intégrer une vision système conjuguant technologies, ressources humaines et organisation de la production. Les approches pluridisciplinaires devront être privilégiées associant non seulement les sciences "dures" et les sciences pour l’ingénieur mais également les sciences sociales dans leur diversité (sociologie, ergonomie, économie, gestion).

L’usine du futur, pour Pascal Souquet, responsable R&D à l’agence de Programme du Cetim, est un nouveau modèle d’usine durable, centrée sur l’humain et agile, qui s’appuie sur un nouveau contexte technologique. Le fort développement des technologies numériques permet d’envisager une communication continue, instantanée et intégrée des données de gestion et de production, de simuler les produits, les process et même l’usine dans son ensemble et de disposer de systèmes d’autodiagnostics et de contrôle continu des procédés de fabrication. De nouveaux procédés de fabrication agile, comme la fabrication additive deviennent opérationnels ; de nouveaux matériaux intelligents et des capteurs toujours plus miniaturisés et précis permettent d’imaginer de nouvelles fonctions interactives dans les produits.

Le management de l’usine du futur sera optimisé avec des liens renforcés entre toutes les fonctions permettant de réaliser les produits et les services associés et avec une supervision de l’entreprise distribuée. Les relations clients seront intégrées au plus haut niveau du processus de management pour une conception collaborative de produits directement issus des besoins des marchés et avec une écoute permanente des clients tout au long du cycle de vie des produits.

Des réseaux collaboratifs avec les fournisseurs, basés sur des échanges permanents de données, via le Web, sur la production en cours et les besoins à court et moyen termes, les évolutions possibles des produits, seront mis en place et partagés pour capitaliser sur la créativité et le savoir-faire des fournisseurs. Des procédés de production agiles, c’est-à-dire facilement configurables pour fabriquer des produits hautement personnalisés seront mis en œuvre avec une interopérabilité totale entre machines, un monitoring et un contrôle permanent du système de production et une amélioration de la coopération entre les acteurs de la chaine de valeur.

Le Cetim, en tant que Centre Technique Industriel au service des entreprises mécaniciennes et Institut Carnot, a très largement intégré dans sa stratégie de Recherche et Développement, les besoins, concepts et technologies clés de l’usine du futur. De nombreuses technologies doivent encore être développées, perfectionnées et fiabilisées dans les différents domaines cités précédemment et la normalisation pourra utilement contribuer à la diffusion des nouveaux concepts comme elle a commencé à le faire pour la fabrication additive, les composites et la mécatronique, où il sera essentiel de poursuivre les travaux et renforcer l’expertise et le leadership français. Elle pourra aussi s’intéresser à l’efficacité énergétique, la robotique, l’usinage cryogénique, les Contrôles Non Destructifs -CND- avancés.

Joseph Puzo, PDG de l’ETI -Entreprise de Taille Intermédiaire- Axon'Cable évoque le développement de sa société, au cours des 25 dernières années, basé sur l’innovation permanente à travers des liens étroits avec le monde de la recherche scientifique pour industrialiser de nouveaux produits et de nouvelles technologies. L’entreprise, à l'origine PME de 100 personnes, fournisseur de câbles standards est ainsi passée au stade d’ETI (1700 collaborateurs - 10 filiales dans le monde), fabricant de câbles de très hautes performances pour utilisation dans des conditions extrêmes. Le dirigeant d’Axon’Cable préside le pôle de compétitivité MATERALIA, pour contribuer à l’accompagnement des entreprises, spécialement les PME, à passer de l’état de sous-traitants à fournisseurs de produits et services à haute valeur ajoutée, c’est-à-dire à faire monter en gamme ces entreprises. Son expérience lui a montré que l’innovation provoque un changement de culture dans l’entreprise. Ainsi l’impression 3D, appelée Fabrication additive (terminologie normalisée), permet, à un coût très raisonnable donc facilement accessible, de réaliser des pièces. Joseph Puzo a ainsi mis à disposition de ses collaborateurs, des "Fab Lab - Fabrication additive", petits ateliers complets intégrant l’ensemble des techniques nécessaires, pour qu’ils se forment à ces technologies modernes, qu’ils reprennent goût à la création et puissent concrétiser le fruit de leur imagination.

La Fabrication additive, nouvelle façon de concevoir et fabriquer, permet de travailler en 3 dimensions, réaliser des géométries complexes, réduire drastiquement le nombre d’éléments d’un système, simuler le produit en fonctionnement et ainsi assurer une qualification industrielle rapide d’un produit. Un vendeur peut en effet présenter à un client un prototype au lieu d’un catalogue ou d’un plan technique, un agent de maintenance peut intervenir avec une pièce de rechange réalisée à la demande, sans besoin d’un lourd stock de maintenance, …
Lean engineering, lean manufacturing, lean maintenance, l’organisation de l’entreprise s’en trouve largement modifiée. En reliant les machines de fabrication additive, naturellement numériques, aux systèmes de pilotage de la production et des approvisionnements, en connectant l’’usine de fabrication à la supply chain, cette technologie nous fait directement entrer dans le concept d’usine du futur…

Des nombreux échanges qui suivent les présentations, il ressort que :

• le concept d’usine du futur, déjà évoqué il y a plus de quinze ans, évolue fortement du fait de l’avènement et la maturité des TIC -technologies de l’information et de la communication- désormais largement diffusées et très accessibles. C’est le point central de la quatrième révolution industrielle ;
• les technologies modernes de production ne rendront pas pour autant caduques du jour au lendemain les méthodes traditionnelles de production, en particulier pour les marchés de grande série,
• la formation des personnels est un enjeu central pour faciliter l’intégration des technologies numériques modernes et ainsi profiter des gains immenses de compétitivité qu’elles offrent
• la normalisation est un outil pertinent pour accompagner la diffusion des nouvelles techniques et qu’elle a un rôle majeur à jouer tant au niveau des équipements modernes qu'à celui des modes et formats d’échanges de données, clés de l’usine du futur.

En clôture de l’Assemblée Générale, le Président de séance, Philippe Choderlos de Laclos, a remis le trophée de la normalisation en mécanique et caoutchouc à quatre personnalités représentant des organismes ou s’étant personnellement engagées dans les travaux des commissions de normalisation UNM.

De gauche à droite sur la photo :

• Patrick Verrier, syndicat professionnel SNCT,
• Philippe Choderlos de Laclos, Vice-Président UNM, Directeur Général du Cetim
• Philippe Contet, Directeur Général UNM,
• Pascal Vinzio, société KSB, (syndicat professionnel PROFLUID),
• Michel Octrue, Cetim,
• Xavier Boulanger, société ALDES, (syndicat professionnel UNICLIMA).

A nouveau, toutes nos félicitations à ces experts !

Pour plus d'informations, vous pouvez vous adresser à Philippe Contet.

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